1, les impuretés de revêtement
Les impuretés courantes proviennent principalement de particules dans l'environnement de pulvérisation en poudre, ainsi que des impuretés causées par divers autres facteurs, qui sont résumés comme suit.
1.1 Solidifiez les impuretés dans la fournaise. La solution consiste à nettoyer soigneusement la paroi intérieure du four de durcissement avec un chiffon humide et un aspirateur, en se concentrant sur l'écart entre la chaîne de suspension et le conduit d'air. S'il s'agit de grandes impuretés de particules noires, il est nécessaire de vérifier s'il y a des dommages au filtre du conduit d'air et de le remplacer dans le temps.
1.2 Impuretés dans la salle de dépoussiération. Principalement la poussière, les fibres de vêtements, l'équipement des particules abrasives et l'encrassement du système de poudre. La solution consiste à utiliser un système de déchaînement à air comprimé à air tous les jours avant le travail, et à nettoyer soigneusement l'équipement à roulettes et la salle de plume avec un chiffon humide et un aspirateur.
1.3 Impuretés de la chaîne de suspension. Il s'agit principalement du produit de la plaque de linguiste à l'huile de la chaîne de suspension et de la plaque d'eau primaire (en plaque galvanisée chaude) après avoir été corrodé par l'acide de prétraitement et la vapeur alcaline. La solution est de nettoyer régulièrement ces installations
1.4 Impuretés en poudre. Il est principalement causé par des additifs en poudre excessifs, une dispersion inégale des pigments, des points de poudre causés par l'extrusion. La solution consiste à améliorer la qualité de la poudre et le stockage et le transport en poudre.
1.5 Prétraitement des impuretés. Il est principalement causé par de grandes particules d'impuretés causées par le scorieur de phosphation et les petites impuretés causées par la rouille jaune du film de phosphation. La solution consiste à nettoyer les scories dans le réservoir de phosphating et à pulvériser le pipeline dans le temps, et à contrôler la concentration et la proportion du réservoir de phosphation.
1.6 Impuretés à l'eau. Il est principalement causé par des impuretés causées par une teneur excessive de sable et de sel dans l'eau utilisée pour le traitement. La solution consiste à ajouter des filtres à eau et à utiliser l'eau pure comme les deux dernières étapes de l'eau de nettoyage.
2, trou de retrait de revêtement
2.1 Trou de rétrécissement causé par des résidus de tensioactifs causés par l'élimination non du pétrole avant le traitement ou le lavage de l'eau impur après l'élimination du pétrole. La solution consiste à contrôler la concentration et la proportion du réservoir de dégraissement et du liquide de réservoir de dégraissement, de réduire la quantité d'huile dans la pièce et de renforcer l'effet de lavage.
2.2 Trous de retrait causés par une teneur en huile excessive dans l'eau. La solution consiste à ajouter des filtres à eau pour éviter les fuites d'huile de la pompe d'alimentation.
2.3 Trous de retrait causés par une teneur en eau excessive de l'air comprimé. La solution consiste à décharger le condensat d'air comprimé dans le temps.
2.4 Retrait de la poudre causé par l'humidité. La solution consiste à améliorer les conditions de stockage et de transport en poudre et d'augmenter le déshumidificateur pour assurer l'utilisation rapide de la poudre recyclée
2.5 Le trou de retrait causé par l'huile de la chaîne de suspension soufflé sur la pièce par le climatiseur. La solution consiste à modifier la position et la direction de la sortie d'alimentation d'air du climatiseur.
2.6 Retrait causé par le mélange de poudre. La solution consiste à nettoyer soigneusement le système de saupoudrage lors du changement de poudre
3, la différence de couleur de revêtement
3.1 Différence de couleur causée par la distribution inégale des pigments de poudre. La solution consiste à améliorer la qualité de la poudre et à garantir que les L, A et B de la poudre ne sont pas différents et positifs et négatifs.
3.2 Différence de couleur causée par différentes températures de durcissement. La solution consiste à contrôler la température définie et à transmettre la vitesse de la chaîne pour maintenir la cohérence et la stabilité de la température et du temps de durcissement de la pièce.
3.3 Différence de couleur causée par une épaisseur de revêtement inégale. La solution consiste à ajuster les paramètres du processus de saupoudrage et à s'assurer que l'équipement de saupoudron fonctionne bien pour assurer une épaisseur de revêtement uniforme
4, l'adhésion du revêtement est médiocre
4.1 Mauvaise adhésion causée par un lavage incomplet de pré-traitement, entraînant un dégraissant résiduel, des scories chromifiées sur la pièce ou la contamination des lave-lavette. La solution consiste à renforcer le lavage de l'eau, à ajuster les paramètres du processus de dégraissement et à empêcher le liquide de dégraissement de pénétrer dans le réservoir de lavage après le phosphation.
4.2 Mauvaise adhésion causée par le jaunissement du film phosphatisant, la floraison ou l'absence locale de film phosphant. La solution consiste à ajuster la concentration et la proportion de réservoirs de phosphation et d'augmenter la température de phosphation.
4.3 Mauvaise adhésion causée par un séchage impur de l'humidité dans les coins de la pièce. La solution consiste à augmenter la température de séchage
4.4 Mauvaise adhérence à une grande zone du revêtement en raison de la température de durcissement insuffisante. La solution consiste à augmenter la température de durcissement
4.5 Mauvaise adhésion causée par une teneur excessive d'huile et de sel dans des eaux de puits profondes. La solution consiste à ajouter le filtre d'entrée et à utiliser de l'eau pure comme deux dernières eaux de nettoyage. En bref, il existe de nombreuses technologies de pulvérisation de poudre électrostatique et ses méthodes d'application, qui doivent être utilisées de manière flexible dans la pratique.
5. POUDRE - PELLE D'ORANGE EN DOIND
5.1 Méthode de jugement du revêtement en poudre Aspect de la peau d'orange:
(1) Méthode visuelle
Dans ce test, le modèle est placé sous une lampe fluorescente double - tube. La source de lumière réfléchissante du modèle peut être obtenue en plaçant correctement le modèle. L'analyse qualitative de la clarté de la lumière réfléchie permet une évaluation visuelle des propriétés de débit et de nivellement. Dans le cas d'une mauvaise liquidité (peau d'orange), les deux tubes fluorescents semblent floues et non clairs, tandis que le produit de liquidité élevé peut obtenir une réflexion claire.
(2) "Méthode de mesure de forme"
Dans cette méthode, la forme de surface est enregistrée par le décalage d'une sonde très sensible. Cela peut rapidement distinguer la peau rugueuse et orange et un mauvais débit provoqué par le retrait, le trou d'épingle ou la saleté
5.2 Évitez la survenue d'une peau d'orange
L'apparition du revêtement devient de plus en plus important dans la fabrication de nouveaux équipements. Par conséquent, l'un des principaux objectifs de l'industrie du revêtement est d'atteindre les performances des revêtements à ****** selon les exigences finales des utilisateurs, qui comprend également une apparence de surface satisfaisante. La condition de surface affecte l'effet visuel par couleur, brillant, ombre de brouillard et structure de surface. Le brillant et la clarté de l'image sont souvent utilisés pour contrôler l'apparence du revêtement. Cependant, même si l'utilisation d'un revêtement brillant élevé, sa fluctuation de surface affecte également l'apparition de l'ensemble entier, et on pense que la mesure brillante ne peut pas contrôler l'effet visuel des fluctuations, cet effet est également connu sous le nom de "pelage d'orange".
La peau d'orange ou le micro-ondes est une structure ondulée d'une taille comprise entre 0,1 mm et 10 mm. À la surface du revêtement élevé - brillant, on peut voir des zones ondulées et alternées de lumière et de sombre. Deux niveaux de fluctuations différents peuvent être distingués: de longues fluctuations, également appelées peelings orange, qui sont observées à des intervalles allant jusqu'à 2 - 3 distances; L'autre est appelée fluctuations courtes ou fluctuations micro-ondes, qui sont observées à une distance d'environ 50 cm.
Il convient de souligner que parfois pour couvrir les défauts de surface du substrat ou pour obtenir une apparence de surface spéciale du revêtement, une certaine fluctuation ou structure d'ondulation est délibérément conçue.
