1, 코팅 불순물
공통 불순물은 주로 분말 분무 환경의 입자와 다음과 같이 요약 된 다양한 다른 요인으로 인한 불순물에서 나옵니다.
1.1 용광로의 불순물을 굳 힙니다. 해결책은 서스펜션 체인과 공기 덕트 사이의 간격에 중점을 둔 젖은 천과 진공 청소기로 경화 용광로의 내벽을 철저히 청소하는 것입니다. 검은 색 큰 입자 불순물 인 경우 공기 덕트 필터에 손상이 있는지 확인하고 제 시간에 교체해야합니다.
1.2 먼지 방의 불순물. 주로 먼지, 의류 섬유, 장비 연마 입자 및 분말 시스템 오염. 해결책은 일하기 전에 매일 압축 공기 부는 더 스터 시스템을 사용하고 젖은 천과 진공 청소기로 더 스터 장비와 더 스터 룸을 철저히 청소하는 것입니다.
1.3 서스펜션 체인 불순물. 전처리 산 및 알칼리 증기에 의해 부식 된 후 주로 서스펜션 체인 오일 배플 플레이트와 1 차 스피너 워터 플레이트 (뜨거운 아연 도금 판으로 만든)의 생성물입니다. 해결책은 이러한 시설을 정기적으로 청소하는 것입니다
1.4 분말 불순물. 주로 과도한 분말 첨가제, 안료의 고르지 않은 분산, 압출로 인한 분말 점에 의해 발생합니다. 해결책은 분말 품질과 분말 저장 및 운송을 개선하는 것입니다.
1.5 불순물 전처리. 그것은 주로 인산화 슬래그로 인한 불순물의 큰 입자와 인산화 필름의 황색 녹으로 인한 작은 불순물에 의해 발생합니다. 해결책은 인산 탱크에서 슬래그를 청소하고 파이프 라인을 제 시간에 스프레이 파이프 라인을 청소하고 인산 탱크의 농도와 비율을 제어하는 것입니다.
1.6 물 불순물. 주로 치료 전 처리에 사용되는 물의 과도한 모래 및 소금 함량으로 인한 불순물에 의해 발생합니다. 해결책은 물 필터를 추가하고 마지막 두 단계의 청소 물로 순수한 물을 사용하는 것입니다.
2, 코팅 수축 구멍
2.1 처리 전 부정확 한 오일 제거로 인한 계면 활성제 잔류 물 또는 오일 제거 후 부정확 한 물 세척에 의해 야기 된 수축 구멍. 해결책은 사전 탈지 탱크 및 탈지 탱크 액체의 농도와 비율을 제어하고 공작물의 오일 양을 줄이고 세척 효과를 강화하는 것입니다.
2.2 물의 과도한 오일 함량으로 인한 수축 구멍. 해결책은 공급 펌프에서 오일 누출을 방지하기 위해 물 필터를 추가하는 것입니다.
2.3 압축 공기의 과도한 수분 함량으로 인한 수축 구멍. 해결책은 압축 공기 응축수를 제 시간에 배출하는 것입니다.
2.4 수분으로 인한 분말의 수축. 솔루션은 분말 저장 및 운송 조건을 개선하고 탈수기를 증가시켜 재활용 분말의 적시에 사용하는 것입니다.
2.5 서스펜션 체인의 오일로 인한 수축 구멍은 에어컨에 의해 공작물에 날려집니다. 해결책은 에어컨의 공기 공급 배출구의 위치와 방향을 변경하는 것입니다.
2.6 혼합 분말로 인한 수축. 해결책은 분말을 교체 할 때 먼지 시스템을 철저히 청소하는 것입니다.
3, 코팅 색상 차이
3.1 분말 안료의 고르지 않은 분포로 인한 색상 차이. 해결책은 분말의 품질을 향상시키고 분말의 L, A 및 B가 다르고 양성 및 음성 연합을 보장하는 것입니다.
3.2 경화 온도가 다른 색상 차이. 해결책은 세트 온도 및 전달 체인 속도를 제어하여 공작물 경화 온도 및 시간의 일관성과 안정성을 유지하는 것입니다.
3.3 고르지 않은 코팅 두께로 인한 색상 차이. 해결책은 먼지 공정 매개 변수를 조정하고 균일 한 코팅 두께를 보장하기 위해 먼지 장비가 잘 작동하는지 확인하는 것입니다.
4, 코팅 접착력은 열악하다
4.1 불완전한 전처리 세척으로 인한 부족한 접착력 불량 - 잔류 탈지제, 공작물의 크로마 화 슬래그 또는 세척 탱크의 레이스 오염이 발생합니다. 해결책은 물 세척을 강화하고, 탈지 공정의 매개 변수를 조정하고, 인산화 후 액체가 세척 탱크에 들어가는 것을 방지하는 것입니다.
4. 해결책은 인산 탱크의 농도와 비율을 조정하고 인산 온도를 증가시키는 것입니다.
4.3 공작물 모서리에서 수분의 부정한 건조로 인한 접착 불량. 해결책은 건조 온도를 높이는 것입니다
4.4 경화 온도가 충분하지 않아 코팅의 넓은 영역에 대한 접착력 불량. 해결책은 경화 온도를 높이는 것입니다
4.5 깊은 물에서 과도한 오일 및 소금 함량으로 인한 불량 접착력. 해결책은 입구 필터를 추가하고 마지막 두 개의 청소수로 순수한 물을 사용하는 것입니다. 요컨대, 많은 정전기 분말 분무 기술과 그 응용 방법이 있으며, 실제로는 유연하게 사용해야합니다.
5. 분말 - 코팅 된 오렌지 껍질
5.1 파우더 코팅 오렌지 껍질 모양의 판단 방법 :
(1) 시각적 방법
이 테스트에서 템플릿은 이중 튜브 형광등 아래에 배치됩니다. 템플릿의 반사 광원은 템플릿을 올바르게 배치하여 얻을 수 있습니다. 반사 된 빛의 선명도에 대한 질적 분석은 흐름 및 레벨링 특성의 시각적 평가를 허용합니다. 유동성이 좋지 않은 경우 (오렌지 껍질), 두 형광성 튜브가 흐려지고 명확하지 않은 것처럼 보이지만 높은 유동성 제품은 명확한 반사를 얻을 수 있습니다.
(2) "모양 측정 방법"
이 방법에서, 표면 형상은 매우 민감한 프로브의 오프셋에 의해 기록된다. 이것은 수축, 핀홀 또는 흙으로 인한 거친 주황색 껍질과 불량한 흐름을 빠르게 구별 할 수 있습니다.
5.2 오렌지 껍질 발생을 피하십시오
코팅의 출현은 새로운 장비 제조에서 점점 더 중요 해지고 있습니다. 따라서 코팅 산업의 주요 목표 중 하나는 사용자의 최종 요구 사항에 따라 ******에 대한 코팅 성능을 달성하는 것입니다. 여기에는 만족스러운 표면 모양이 포함됩니다. 표면 조건은 색, 광택, 안개 그림자 및 표면 구조에 의한 시각적 효과에 영향을 미칩니다. 광택과 이미지 선명도는 종종 코팅의 모양을 제어하는 데 사용됩니다. 그러나 고광택 코팅을 사용하더라도 표면 변동은 또한 전체 코팅의 외관에 영향을 미치며, 광택 측정은 변동의 시각적 효과를 제어 할 수 없다고 생각되며,이 효과는 "오렌지 껍질"이라고도합니다.
오렌지 껍질 또는 전자 레인지는 크기가 0.1mm에서 10mm 사이의 골판지 구조입니다. 높은 광택 코팅의 표면에서는 파산하고 밝고 어두운 부위를 볼 수 있습니다. 두 가지 다른 등급의 변동이 구별 될 수 있습니다. 오렌지 껍질로도 알려진 긴 변동은 최대 2 - 3 거리의 간격으로 관찰됩니다. 다른 하나는 짧은 변동 또는 마이크로파 변동이라고하며, 이는 약 50cm 거리에서 관찰됩니다.
때로는 기판의 표면 결함을 덮거나 코팅의 특수 표면 모양을 얻기 위해 특정 변동 또는 잔물결 구조가 의도적으로 설계되었음을 지적해야합니다.
